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[汽車之家 行業(yè)] 憑借精簡工藝、縮短制造周期等優(yōu)勢,，3D打印技術開始在汽車制造領域逐漸占據(jù)了一席之地,。無論是汽車廠商還是零部件供應商,，3D打印技術都提供了一條更加快捷高效的創(chuàng)新路徑,。日前,，本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作,，雙方設計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術制造樣品,，從而實現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動機燃油經(jīng)濟性,。

曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了關鍵作用,，該部件能夠將活塞擺動轉化為旋轉力，因此對于耐磨損度有著較高要求,。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力,，且隨時維持轉動平衡。上述因素導致曲柄軸的設計大致定型,，在漫長的發(fā)動機發(fā)展史中,，曲柄軸都未有過大的變化。如今,，本田的設計方案相較前述產(chǎn)品將實現(xiàn)減重30%的目標,，可以說是一項新的突破。

一直以來,，本田都致力于使用3D打印技術及智能設計方案來優(yōu)化汽車零部件的設計,。迄今為止，公司對座椅安全帶支架,、發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級,，利用3D技術實現(xiàn)了部分零部件的大幅減重。

據(jù)悉,，升級版的曲柄軸與傳統(tǒng)的曲柄軸差異較大,，3D建模的設計遠遠超出人們的想象。目前,，產(chǎn)品還需完成測試,，確保新的曲柄軸性能表現(xiàn)能夠媲美傳統(tǒng)曲柄軸，性能測試過程中的數(shù)據(jù)將被Autodesk采用,，用于進一步改進零部件設計流程,。（編譯/汽車之家 譯龍 閻明煒）