[汽車之家 工廠揭秘] 2014年,汽車之家曾到訪比亞迪西安工廠,,彼時的西安工廠負責生產(chǎn)秦和F3等車型,,前者是“王朝系列”的開山之作,,后者上點年紀的車友相信都認識,曾是比亞迪青澀年代的中流砥柱之一,。時隔6年,,我們再次來到西安工廠,除了已經(jīng)換代的秦,,這里還負責生產(chǎn)9月剛剛上市的宋PLUS,。
探秘過包括世界一流品牌在內(nèi)的各家工廠,又在比亞迪的生產(chǎn)線巡游幾番,,我們有了更多思考:相比2014年的比亞迪,,今天比亞迪產(chǎn)品力的脫胎換骨遠不是艾格一人之力,設(shè)計研發(fā)固然重要,,但研發(fā),、工藝、制造環(huán)節(jié)的博弈,,廠房,、流水線的投入,無數(shù)人命運的改變甚至“犧牲”,,才促成了中國汽車工業(yè)的飛速崛起,。
從一廠到二廠
一輛車的制造,沖壓是起點,,側(cè)圍,、機蓋、尾門起初都是干料,,也就是鋼板,,鋼板要在千噸沖壓下達成不同的造型,來滿足設(shè)計師天馬行空的需求,。
相反,,如果車型的生產(chǎn)工廠沒有高噸位的沖壓機生產(chǎn)線,工程師就只能選擇切分側(cè)圍或者干脆放棄高難度的設(shè)計,。
艾格從奧迪來到比亞迪,,他的設(shè)計所有人都看見了,但設(shè)計的背后不僅僅是圖紙,,從泥模到量產(chǎn),,需要的還有工廠制造工藝提升,流水線設(shè)備的升級跟進,,工廠要能夠把他腦子里的車在有限的成本下造出來,,這才有意義。
而且,對比亞迪來說,,困難的是艾格眼中的工藝極限來自奧迪,,換句話說是德國工業(yè)的標準,當他以此來要求比亞迪唐,、宋Pro,、宋PLUS,表示“這樣的設(shè)計肯定能造出來”,,工程,、制造環(huán)節(jié)都要面臨巨大的挑戰(zhàn),博弈當中,,當然也伴隨快速的進步。
夏天工人拿著焊槍手工給鋼板打焊點,,汗流浹背,,今天的激光焊接簡直不可想象。關(guān)于焊接的技術(shù)我們到焊裝車間再詳聊,。
總拼和激光焊接
鋼板部件從沖壓工廠運輸?shù)胶附庸S,,在這里進行焊接,形成車身骨架,。FANUC和KUKA點焊機器人是主流工廠的標配了,,不需要再贅述太多。在比亞迪的焊裝車間里,,總拼工位和激光焊接是我們比較關(guān)注的先進設(shè)備和工藝,。
激光焊接一方面出品更加美觀,另一方面,,節(jié)省了焊點,、飾條的成本,每輛車在這里可以節(jié)省超過100元的物料成本,,別覺得吃虧了,,這個錢省出來,要花在別的地方,,我們稍后再說,。
從工程博弈到NVH
試制過程中遇到這樣的問題,要不更改設(shè)計,,要不增加人工補噴的工序,。最后比亞迪還是沒有更改設(shè)計,選擇在噴涂時增加了遮蔽,,配合增加部分人工補噴工序,,解決了工藝問題,這些都是一輛車在制造中會遇到的問題,。
研發(fā),、工程和制造的博弈之中,,在增加內(nèi)飾裝配工位的同時,工程上宋PLUS的項目組要求中控硬件的供應(yīng)商在原有供貨部件的基礎(chǔ)上整合一部分線束,,簡化中控內(nèi)飾安裝流程,,這也帶來了一定的成本增加。
在一些地方省下一點錢,,去解決不能省錢的地方,,在成本之下,把一輛車按照設(shè)計的樣子制造出來,,這并不簡單,。
總裝車間目前的生產(chǎn)節(jié)拍是66秒一輛車,極限可以達到58秒一輛車,。隨后,,完成裝配的車輛便會添加制動液、防凍液,、冷媒,,進行電檢、密封性檢測,、外觀檢測,、質(zhì)檢路檢等等,準備搭乘板車運往全國各地的4S店,。拋開研發(fā),、工程和制造的博弈,不同品牌車型的制造過程大同小異,,但背后是一點點細節(jié)的堆砌,。
機蓋裝在鉸鏈上,鉸鏈在車身框架上,,車身框架再與翼子板,、車門、前后保險杠匹配,,每個部分一點點的精度誤差,,都將形成連鎖反應(yīng),誤差疊加放大,,所以每一個部件的配合都得分毫必爭,。
為了讓縫隙夠小還夠均勻,在制造工藝上,,比亞迪單獨引入了公裝設(shè)備,,確保單個流程中偏差夠小,才能讓最終我們摸到這條十字縫的時候,手感順滑,,看到的時候,,縫隙均勻。
而制造工藝僅僅是為了讓車看起來好看,,摸起來順滑嗎,?還不是,所謂的NVH,,除了設(shè)計之外,,其實也是從這一點點工藝的進步里摳出來的。
寫在最后
比亞迪西安工廠肩負了比亞迪銷量70%的生產(chǎn)任務(wù),,從F3,、E5到最新的宋PLUS,當它們從同一條檢測線駛出,,你會感覺像時間錯位了一般,。我們感嘆設(shè)計倒逼著工廠制造工藝進步,在比亞迪,,設(shè)計、工程和制造大跨步地向前,,互相配合也相互博弈,,于是我們才看到了唐(不在西安工廠)、宋PLUS,,才看到了比亞迪的脫胎換骨,。當我們夸一輛車好看、精致的時候,,其背后是一整條“創(chuàng)造流程”的共同成果,,這是我探秘工廠最大的收獲。那么,,我們下個工廠見,。(圖/文 汽車之家 鄭旭)
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