[汽車之家 工廠揭秘]  在今年車市整體低迷的情況下，依然有個別品牌實現(xiàn)逆市增長,，其中就包括廣汽本田,，它前三季度銷量超過57萬輛，同比增長10.1%,。而在7月份,，廣汽本田更是高調(diào)宣布產(chǎn)銷突破700萬輛！近日,，廣汽本田向媒體開放了其在增城的兩個工廠,，希望向大家展示自己品質(zhì)管控方面的特色。需要說明的是,，由于此次參觀不允許拍照,，所以我們將以文字為主官圖為輔進行分享。那么這座廣汽本田的工廠以及品質(zhì)控制方面到底有哪些法寶呢,？我們馬上來看看,。

　　此次我們主要參觀的是第三工廠，它于2015年正式落成,，位于廣州增城新塘,，與第二工廠同在一個園區(qū)里。第三工廠投產(chǎn)后,，初期產(chǎn)能為12萬輛/年,，主要承擔(dān)飛度、繽智等車型的生產(chǎn),。對于廣汽本田而言,，第三工廠并非簡單的產(chǎn)能擴容，它是基于“Smart-SSC”（Smart,，即智慧,；SSC即Small、Simple,、Compact,，小型、簡練,、緊湊）核心理念而打造的一座“智慧工廠”,。

　　目前,，廣汽本田在廣州擁有3間整車生產(chǎn)工廠，除了第三工廠,，另外兩間包括位于黃埔的第一工廠,、以及同樣位于增城的第二工廠，這三間工廠的總產(chǎn)能可達到72萬輛/年,。由于廣汽本田的市場銷量增長勢頭非常好，所以現(xiàn)在工廠通過提高利用率的辦法來滿足需求,。

　　發(fā)動機工廠同樣于2015年正式落成,，占地面積大概為10248平方米，它主要生產(chǎn)1.5T渦輪增壓發(fā)動機,，年產(chǎn)能最高可達24萬臺/年,。由于產(chǎn)能還未完全釋放，所以當(dāng)前的生產(chǎn)節(jié)拍為每103秒下線一臺新的發(fā)動機,。

　　沖壓是汽車制造過程中的龍頭工序,，沖壓件的質(zhì)量也直接影響到后續(xù)的每一道工序。現(xiàn)在廣汽本田增城工廠擁有一個沖壓車間,，也就是說它第二工廠和第三工廠所有車型的沖壓件都出自同一個沖壓車間,。不同的是，在第三工廠投產(chǎn)后,，車間新增了一條沖壓線,。

　　就工序而言，增城工廠與其它品牌的工廠大同小異,。由于圖片素材有限,，它的具體生產(chǎn)工序我們就不逐一介紹了，主要來分享有特色的地方以及廣本如何對質(zhì)量進行把控,。整體來說,，廣汽本田沖壓環(huán)節(jié)主要通過品質(zhì)管理和設(shè)備、工藝引入三個方面,，實現(xiàn)對沖壓質(zhì)量的保證,。

　　對于精度管理，廣汽本田沖壓車間每年會制定一個年度測量計劃,，根據(jù)不同零部件的需求,，進行磨具、設(shè)備的監(jiān)測,、保養(yǎng)等管理,，保證設(shè)備和設(shè)備參數(shù)的穩(wěn)定性。在廣本的品質(zhì)管理哲學(xué)里,，任何品質(zhì)的管理,，都是一種辨證思路,，沖壓最重要的是穩(wěn)定性。

　　“Smart-SSC”的核心理念是提高工廠的利用率,，這在車間就能得到充分體現(xiàn),。沖壓車間配有國內(nèi)首創(chuàng)的側(cè)圍自動裝箱輸送系統(tǒng)，采用空中立體倉儲方式,，并自動輸送至焊裝車間,，成功實現(xiàn)了高效率和面積占用最小化的效果。

　　由于時間關(guān)系,，這次我們參觀的是第二工廠的焊裝車間,。它占地面積約為23424平方米，與剛才介紹的沖壓車間相鄰,，確保沖壓件的輸送效率,。據(jù)介紹，由于采用高柔性生產(chǎn)系統(tǒng),，焊裝車間最多可實現(xiàn)7款車型共線生產(chǎn),。

　　頂蓋激光焊縫是車身外觀顯著位置，對外觀的平整有高要求,。激光焊速度越快,，熔池流動的控制難度越大，焊縫品質(zhì)的保證非常困難,。面對這種情況,，廣汽本田利用了“后發(fā)制人”的優(yōu)勢，綜合各個汽車廠的優(yōu)點并結(jié)合自己的實際情況,，實現(xiàn)了高速頂蓋激光釬焊工藝,。

　　自適應(yīng)焊接控制器確保了焊接品質(zhì)，增強了焊接效果的可靠性和穩(wěn)定性,；同時,，每一顆焊點都是定制的，最大程度地確保車身焊接的品質(zhì),。另外,，車間還導(dǎo)入了焊接聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)對每個焊點的焊接情況進行監(jiān)控與追溯,。

　　Smart-GW采用RB抓取輕量化夾具,，頂篷、左/右側(cè)圍通過一次定位焊接成白車身,，是本田最先進的車身總拼系統(tǒng),，具有精度高、效率高、可靠性強等特點,。與過往的總拼系統(tǒng)相比,，占地面積節(jié)約1/3，車型切換實現(xiàn)100%自動化,。

　　涂裝車間的任務(wù)就是將焊裝車間完成的白車身涂上一層層漆,，除了加強車身防銹，主要是讓車身看起來更加美觀,。涂裝的過程一般需要經(jīng)過清洗,、電泳、色漆,、清漆等步驟,。在第三工廠投產(chǎn)后，廣汽本田涂裝車間通過引入了更先進的設(shè)備和工藝,。

　　機器人自動涂膠流量受溫度、涂料粘度影響小,，相比人工涂膠效率更高,、質(zhì)量更精細(xì)；且每臺機器人都配備了照相定位系統(tǒng),，用來幫助機器人準(zhǔn)確識別出車身的位置,。其它工藝亮點方面，廣汽本田采用電泳預(yù)熱爐,，通過預(yù)熱大幅度減少滴水,，預(yù)熱端長，設(shè)置溫度高,。

　　接下來來到總裝車間,，它主要通過設(shè)備的自動化和信息化提升了作業(yè)效率和精度。在品質(zhì)管理方面,，它強調(diào)以人為本,，首先總裝車間相比其它車間，需要人工操作的工序最多,；其次,，機器無論再先進，最后控制或者執(zhí)行的都是人,。另外,，比起質(zhì)檢，車間對隱患的防止更為重視,。具體來說,，廣汽本田總裝車間在幾個工藝上著重下功夫。

　　SPS （臺套配送）物流模式即通過物料車集配好1臺份的相關(guān)零件,，隨車一起移動,；同時利用系統(tǒng)/相關(guān)硬件監(jiān)控管理,，確保零部件供應(yīng)精準(zhǔn)化。對于使用的裝配性輔材,，特別是重要輔材,，如制動液，需要對每批次進行廠內(nèi)沸點檢測,，保證來件的品質(zhì),。

　　除了在沖壓、焊裝,、涂裝和總裝四大工藝保證品質(zhì),，廣汽本田增城工廠還配備了多項檢測設(shè)備，確保下線車輛100%通過檢測線,，確保出廠車輛滿足各項標(biāo)準(zhǔn),。隨著不斷改進和完善，目前廣汽本田構(gòu)建了一整套基于客戶立場的評價體系,，每一輛出廠的車,，都必須接受233個細(xì)分項目的評價。

　　對后擋風(fēng)玻璃加熱功能的檢查,，廣汽本田自主設(shè)計導(dǎo)入熱成像檢查裝置,，通過溫度傳感器掃描后擋風(fēng)玻璃，生成溫度分布圖,，以此檢查人工難以檢出的細(xì)微缺陷,，這屬于行業(yè)首創(chuàng)。除了上方提到的檢測項目,，車輛還會進行ABS檢測,、隔音房機能檢查以及模擬不同道路的試車跑道上完成其它項目的檢測。

　　發(fā)動機是汽車技術(shù)最密集的關(guān)鍵部件,，在發(fā)動機加工和裝配過程中,，由于零件的多樣性、工藝的繁瑣性,，汽車發(fā)動機的機加工和裝配工藝就顯得尤為重要,。在此次參觀活動中，我們對廣汽本田最新的發(fā)動機工廠也進行了簡短的了解,。

　　Q-DAS質(zhì)量管理系統(tǒng)在線測量設(shè)備會對缸體曲軸孔徑進行全數(shù)測量,，實時顯示結(jié)果。如果出現(xiàn)超差,，設(shè)備就會報警提示,。同時這些測量數(shù)據(jù)同步傳送到系統(tǒng)進行工序穩(wěn)定性分析評價。當(dāng)精度趨勢出現(xiàn)偏離，系統(tǒng)就發(fā)出警告,，要求調(diào)整加工參數(shù),，確保工序品質(zhì)穩(wěn)定。

　　MES電子信息系統(tǒng)也叫生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng),，是一個智能制造系統(tǒng),，可以對發(fā)動機裝配全過程的信息進行管理，讓廣汽本田實現(xiàn)了發(fā)動機整個制造過程無冷試,、無熱試,、無中間庫存。該系統(tǒng)應(yīng)用了智能芯片技術(shù),。即在每一臺發(fā)動機缸體進入主裝配線時,，設(shè)備會給托盤下面的智能芯片寫入身份信息，在隨后的各個裝配崗位會與芯片進行信息交互,，實現(xiàn)裝配零件準(zhǔn)確無誤和可追溯,。

全文總結(jié)：

　　通過一天的參觀和體驗，廣汽本田工廠給我的整體感受就是“扎實”,。自1998年成立以來,，通過借鑒日本本田質(zhì)量管理體系中先進的管理經(jīng)驗，并結(jié)合自己的生產(chǎn)實際情況,，廣汽本田早早建立起了一套具有自身特色的質(zhì)量管理體系,，包括率先把質(zhì)量保證活動延伸到供應(yīng)鏈的企業(yè),。另外,，通過“設(shè)備+人”雙重保證質(zhì)量，防患于未然,。除了生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù),，另一組數(shù)據(jù)也值得一提，那就是員工對廣汽本田的滿意度也逐年增加,。在工廠內(nèi),，我們發(fā)現(xiàn)許多工人都在工廠已經(jīng)做了很多年了，他們才是廣汽本田最大的財富和質(zhì)量保證的信心來源,。（文/汽車之家 陳海傭 圖片均由官方提供）