[汽車之家 工廠揭秘]  在今年車市整體低迷的情況下，依然有個(gè)別品牌實(shí)現(xiàn)逆市增長,，其中就包括廣汽本田,，它前三季度銷量超過57萬輛，同比增長10.1%,。而在7月份,，廣汽本田更是高調(diào)宣布產(chǎn)銷突破700萬輛！近日,，廣汽本田向媒體開放了其在增城的兩個(gè)工廠,，希望向大家展示自己品質(zhì)管控方面的特色。需要說明的是,，由于此次參觀不允許拍照,，所以我們將以文字為主官圖為輔進(jìn)行分享。那么這座廣汽本田的工廠以及品質(zhì)控制方面到底有哪些法寶呢,？我們馬上來看看,。

　　此次我們主要參觀的是第三工廠，它于2015年正式落成,，位于廣州增城新塘,，與第二工廠同在一個(gè)園區(qū)里。第三工廠投產(chǎn)后,，初期產(chǎn)能為12萬輛/年,，主要承擔(dān)飛度、繽智等車型的生產(chǎn),。對(duì)于廣汽本田而言,，第三工廠并非簡單的產(chǎn)能擴(kuò)容，它是基于“Smart-SSC”（Smart,，即智慧,；SSC即Small、Simple,、Compact,，小型、簡練,、緊湊）核心理念而打造的一座“智慧工廠”,。

　　目前，廣汽本田在廣州擁有3間整車生產(chǎn)工廠,，除了第三工廠,，另外兩間包括位于黃埔的第一工廠,、以及同樣位于增城的第二工廠，這三間工廠的總產(chǎn)能可達(dá)到72萬輛/年,。由于廣汽本田的市場銷量增長勢(shì)頭非常好,，所以現(xiàn)在工廠通過提高利用率的辦法來滿足需求。

　　發(fā)動(dòng)機(jī)工廠同樣于2015年正式落成,，占地面積大概為10248平方米,，它主要生產(chǎn)1.5T渦輪增壓發(fā)動(dòng)機(jī)，年產(chǎn)能最高可達(dá)24萬臺(tái)/年,。由于產(chǎn)能還未完全釋放,，所以當(dāng)前的生產(chǎn)節(jié)拍為每103秒下線一臺(tái)新的發(fā)動(dòng)機(jī)。

　　沖壓是汽車制造過程中的龍頭工序,，沖壓件的質(zhì)量也直接影響到后續(xù)的每一道工序�,，F(xiàn)在廣汽本田增城工廠擁有一個(gè)沖壓車間，也就是說它第二工廠和第三工廠所有車型的沖壓件都出自同一個(gè)沖壓車間,。不同的是，在第三工廠投產(chǎn)后,，車間新增了一條沖壓線,。

　　就工序而言，增城工廠與其它品牌的工廠大同小異,。由于圖片素材有限,，它的具體生產(chǎn)工序我們就不逐一介紹了，主要來分享有特色的地方以及廣本如何對(duì)質(zhì)量進(jìn)行把控,。整體來說,，廣汽本田沖壓環(huán)節(jié)主要通過品質(zhì)管理和設(shè)備、工藝引入三個(gè)方面,，實(shí)現(xiàn)對(duì)沖壓質(zhì)量的保證,。

　　對(duì)于精度管理，廣汽本田沖壓車間每年會(huì)制定一個(gè)年度測量計(jì)劃,，根據(jù)不同零部件的需求,，進(jìn)行磨具、設(shè)備的監(jiān)測,、保養(yǎng)等管理,，保證設(shè)備和設(shè)備參數(shù)的穩(wěn)定性,。在廣本的品質(zhì)管理哲學(xué)里,，任何品質(zhì)的管理,，都是一種辨證思路，沖壓最重要的是穩(wěn)定性,。

　　“Smart-SSC”的核心理念是提高工廠的利用率，這在車間就能得到充分體現(xiàn),。沖壓車間配有國內(nèi)首創(chuàng)的側(cè)圍自動(dòng)裝箱輸送系統(tǒng)，采用空中立體倉儲(chǔ)方式,，并自動(dòng)輸送至焊裝車間,，成功實(shí)現(xiàn)了高效率和面積占用最小化的效果。

　　由于時(shí)間關(guān)系,，這次我們參觀的是第二工廠的焊裝車間,。它占地面積約為23424平方米，與剛才介紹的沖壓車間相鄰,，確保沖壓件的輸送效率。據(jù)介紹,，由于采用高柔性生產(chǎn)系統(tǒng),，焊裝車間最多可實(shí)現(xiàn)7款車型共線生產(chǎn)。

　　頂蓋激光焊縫是車身外觀顯著位置,，對(duì)外觀的平整有高要求,。激光焊速度越快，熔池流動(dòng)的控制難度越大,，焊縫品質(zhì)的保證非常困難,。面對(duì)這種情況，廣汽本田利用了“后發(fā)制人”的優(yōu)勢(shì),，綜合各個(gè)汽車廠的優(yōu)點(diǎn)并結(jié)合自己的實(shí)際情況,，實(shí)現(xiàn)了高速頂蓋激光釬焊工藝。

　　自適應(yīng)焊接控制器確保了焊接品質(zhì),，增強(qiáng)了焊接效果的可靠性和穩(wěn)定性,；同時(shí)，每一顆焊點(diǎn)都是定制的,，最大程度地確保車身焊接的品質(zhì),。另外，車間還導(dǎo)入了焊接聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控系統(tǒng),，實(shí)現(xiàn)對(duì)每個(gè)焊點(diǎn)的焊接情況進(jìn)行監(jiān)控與追溯,。

　　Smart-GW采用RB抓取輕量化夾具，頂篷,、左/右側(cè)圍通過一次定位焊接成白車身,，是本田最先進(jìn)的車身總拼系統(tǒng),，具有精度高、效率高,、可靠性強(qiáng)等特點(diǎn),。與過往的總拼系統(tǒng)相比，占地面積節(jié)約1/3,，車型切換實(shí)現(xiàn)100%自動(dòng)化,。

　　涂裝車間的任務(wù)就是將焊裝車間完成的白車身涂上一層層漆，除了加強(qiáng)車身防銹,，主要是讓車身看起來更加美觀,。涂裝的過程一般需要經(jīng)過清洗、電泳,、色漆,、清漆等步驟。在第三工廠投產(chǎn)后,，廣汽本田涂裝車間通過引入了更先進(jìn)的設(shè)備和工藝,。

　　機(jī)器人自動(dòng)涂膠流量受溫度、涂料粘度影響小,，相比人工涂膠效率更高,、質(zhì)量更精細(xì)；且每臺(tái)機(jī)器人都配備了照相定位系統(tǒng),，用來幫助機(jī)器人準(zhǔn)確識(shí)別出車身的位置,。其它工藝亮點(diǎn)方面，廣汽本田采用電泳預(yù)熱爐,，通過預(yù)熱大幅度減少滴水,，預(yù)熱端長，設(shè)置溫度高,。

　　接下來來到總裝車間,，它主要通過設(shè)備的自動(dòng)化和信息化提升了作業(yè)效率和精度。在品質(zhì)管理方面,，它強(qiáng)調(diào)以人為本,，首先總裝車間相比其它車間，需要人工操作的工序最多,；其次,，機(jī)器無論再先進(jìn)，最后控制或者執(zhí)行的都是人,。另外,，比起質(zhì)檢，車間對(duì)隱患的防止更為重視。具體來說,，廣汽本田總裝車間在幾個(gè)工藝上著重下功夫,。

　　SPS （臺(tái)套配送）物流模式即通過物料車集配好1臺(tái)份的相關(guān)零件，隨車一起移動(dòng),；同時(shí)利用系統(tǒng)/相關(guān)硬件監(jiān)控管理,，確保零部件供應(yīng)精準(zhǔn)化。對(duì)于使用的裝配性輔材,，特別是重要輔材，如制動(dòng)液,，需要對(duì)每批次進(jìn)行廠內(nèi)沸點(diǎn)檢測,，保證來件的品質(zhì)。

　　除了在沖壓,、焊裝,、涂裝和總裝四大工藝保證品質(zhì)，廣汽本田增城工廠還配備了多項(xiàng)檢測設(shè)備,，確保下線車輛100%通過檢測線,，確保出廠車輛滿足各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)。隨著不斷改進(jìn)和完善,，目前廣汽本田構(gòu)建了一整套基于客戶立場的評(píng)價(jià)體系,，每一輛出廠的車，都必須接受233個(gè)細(xì)分項(xiàng)目的評(píng)價(jià),。

　　對(duì)后擋風(fēng)玻璃加熱功能的檢查,，廣汽本田自主設(shè)計(jì)導(dǎo)入熱成像檢查裝置，通過溫度傳感器掃描后擋風(fēng)玻璃,，生成溫度分布圖,，以此檢查人工難以檢出的細(xì)微缺陷，這屬于行業(yè)首創(chuàng),。除了上方提到的檢測項(xiàng)目,，車輛還會(huì)進(jìn)行ABS檢測、隔音房機(jī)能檢查以及模擬不同道路的試車跑道上完成其它項(xiàng)目的檢測,。

　　發(fā)動(dòng)機(jī)是汽車技術(shù)最密集的關(guān)鍵部件,，在發(fā)動(dòng)機(jī)加工和裝配過程中，由于零件的多樣性,、工藝的繁瑣性,，汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的機(jī)加工和裝配工藝就顯得尤為重要。在此次參觀活動(dòng)中,，我們對(duì)廣汽本田最新的發(fā)動(dòng)機(jī)工廠也進(jìn)行了簡短的了解,。

　　Q-DAS質(zhì)量管理系統(tǒng)在線測量設(shè)備會(huì)對(duì)缸體曲軸孔徑進(jìn)行全數(shù)測量，實(shí)時(shí)顯示結(jié)果。如果出現(xiàn)超差,，設(shè)備就會(huì)報(bào)警提示,。同時(shí)這些測量數(shù)據(jù)同步傳送到系統(tǒng)進(jìn)行工序穩(wěn)定性分析評(píng)價(jià)。當(dāng)精度趨勢(shì)出現(xiàn)偏離,，系統(tǒng)就發(fā)出警告,，要求調(diào)整加工參數(shù)，確保工序品質(zhì)穩(wěn)定,。

　　MES電子信息系統(tǒng)也叫生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng),，是一個(gè)智能制造系統(tǒng)，可以對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)裝配全過程的信息進(jìn)行管理,，讓廣汽本田實(shí)現(xiàn)了發(fā)動(dòng)機(jī)整個(gè)制造過程無冷試,、無熱試、無中間庫存,。該系統(tǒng)應(yīng)用了智能芯片技術(shù),。即在每一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體進(jìn)入主裝配線時(shí)，設(shè)備會(huì)給托盤下面的智能芯片寫入身份信息,，在隨后的各個(gè)裝配崗位會(huì)與芯片進(jìn)行信息交互,，實(shí)現(xiàn)裝配零件準(zhǔn)確無誤和可追溯。

全文總結(jié)：

　　通過一天的參觀和體驗(yàn),，廣汽本田工廠給我的整體感受就是“扎實(shí)”,。自1998年成立以來，通過借鑒日本本田質(zhì)量管理體系中先進(jìn)的管理經(jīng)驗(yàn),，并結(jié)合自己的生產(chǎn)實(shí)際情況,，廣汽本田早早建立起了一套具有自身特色的質(zhì)量管理體系，包括率先把質(zhì)量保證活動(dòng)延伸到供應(yīng)鏈的企業(yè),。另外,，通過“設(shè)備+人”雙重保證質(zhì)量，防患于未然,。除了生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù),，另一組數(shù)據(jù)也值得一提，那就是員工對(duì)廣汽本田的滿意度也逐年增加,。在工廠內(nèi),，我們發(fā)現(xiàn)許多工人都在工廠已經(jīng)做了很多年了，他們才是廣汽本田最大的財(cái)富和質(zhì)量保證的信心來源,。（文/汽車之家 陳海傭 圖片均由官方提供）