按照生產(chǎn)流程，我們先從沖壓車間聊起,，也就是負(fù)責(zé)車身部件沖壓工作的地方,。沖壓車間占地面積約3萬平方米,，總共有兩條沖壓線。其中,，包括一條9100噸高速伺服沖壓線,，機床來自德國舒勒。它的整線由六臺壓力機組成,，完成拉延,、沖孔、修邊以及整形等工序的沖壓生產(chǎn),。

　　針對明銳旅行車和途昂大尺寸的車身特點,，寧波工廠采用了大眾集團最先進、自動化程度最高的機械沖壓生產(chǎn)線,，4.6m*2.5m的寬大壓機臺面可滿足全尺寸的零件生產(chǎn),。同時，伺服壓機行程的曲線任意可調(diào),，可有效提高零件表面的質(zhì)量及形狀凍結(jié)性,。而采用六序沖壓，可以生產(chǎn)出更加復(fù)雜的零件,。

　　為提高各零部件之間的匹配精度,，工廠采用了高精度模具，使成形零件的尺寸波動控制在±0.2mm以內(nèi),，保證整車精準(zhǔn)匹配,。針對車身側(cè)圍、門內(nèi)板和底板等部位,，它采用了整體沖壓成形的工藝,，這樣可以避免二次焊接,，在有效加固車身強度的同時，大大提升外觀的一致性和美觀性,。

　　所有合格的沖壓件都會被移至零件存儲倉庫，由于倉庫對溫度和濕度都有嚴(yán)格的要求,，所以配備了除濕設(shè)備,，避免沖壓件受潮。據(jù)介紹,，倉庫的零件儲備量是3天生產(chǎn)量+1.5天備量,，并且遵循“先進先出”原則，保證最先沖壓出來放進倉庫的零件被優(yōu)先用于接下來的車輛生產(chǎn),。

　　看完沖壓車間,，我們來到焊裝車間，在這里白車身的每部分將通過焊接等方式焊裝在一起,。寧波工廠焊裝車間占地面積和長沙工廠一樣,，達到10萬平方米。車間共有536臺機器人,，自動化率達到86%,，是目前所有上汽大眾工廠中自動化程度最高的工廠之一。

　　即使與其他的合資廠商的工廠相比,，寧波工廠的自動化程度也算是主流之上,。需要說明的是，上述數(shù)據(jù)僅供參考,，隨著各大工廠的調(diào)整和進步,，自動化程度相信也在不斷提升之中。目前,，寧波工廠最多可以實現(xiàn)4款車型共線生產(chǎn),，平均每51秒就有一臺車身下線，所以它也被稱為“分鐘工廠”,。

　　與此同時,，激光焊接同樣大大提高了車輛結(jié)合的精度，可有效改善震動及噪聲,，并確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度,。總的來說,，激光焊接及高強度鋼材的大量采用使明銳家族車型的車身結(jié)合精度和車身剛度顯著提高,，令車輛在激烈駕駛或者非鋪裝路面行駛時不易變形。

　　它的機械手具備ISRA視覺定位系統(tǒng)（也稱機器人之眼）,，可對車輛側(cè)圍內(nèi)和外板的下料工位進行實時的視覺定位：通過攝像頭對定位孔拍照,，計算出零件在空間的實際位置,，并指示機器人按照零件的實際位置取件，將零件的裝配精度控制在±0.05mm以內(nèi),，有效確保車身焊接的精度,。定位系統(tǒng)還具有完善的報警、診斷,、監(jiān)控,、數(shù)據(jù)收集、用戶報告等功能,，便于實時監(jiān)控裝配數(shù)據(jù)和維修維護,。

　　明銳旅行車的關(guān)鍵部位諸如：A柱、B柱,、前排腳部空間橫梁,、中央通道、后部縱梁和橫梁等部位均采用熱成型鋼材,。熱成型工藝主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強度材料,，它將鋼板經(jīng)過950°C的高溫加熱后一次成形，又迅速冷卻,，從而全面提升鋼板強度,。熱成型鋼板的抗拉強度較普通鋼板強化了近3-5倍，屈服強度超過1200兆帕,，每平方厘米能承受10噸以上的壓力,。這是什么概念？這相當(dāng)于一枚硬幣上可以承受兩頭成年大象的重量,。

　　激光在線測量通過17臺測量機器人對車身802個點進行實時監(jiān)控,，該技術(shù)可實現(xiàn)對白車身重要尺寸的100%監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)每個尺寸缺陷并利用系統(tǒng)提供的相關(guān)工具快速診斷,，向監(jiān)控人員進行報警,，及時消除潛在的質(zhì)量風(fēng)險。