按照生產(chǎn)流程，我們先從沖壓車間聊起,，也就是負責車身部件沖壓工作的地方,。沖壓車間占地面積約3萬平方米，總共有兩條沖壓線,。其中,，包括一條9100噸高速伺服沖壓線，機床來自德國舒勒,。它的整線由六臺壓力機組成,，完成拉延、沖孔,、修邊以及整形等工序的沖壓生產(chǎn),。

　　針對明銳旅行車和途昂大尺寸的車身特點，寧波工廠采用了大眾集團最先進,、自動化程度最高的機械沖壓生產(chǎn)線,，4.6m*2.5m的寬大壓機臺面可滿足全尺寸的零件生產(chǎn)。同時,，伺服壓機行程的曲線任意可調(diào),，可有效提高零件表面的質(zhì)量及形狀凍結性。而采用六序沖壓,，可以生產(chǎn)出更加復雜的零件,。

　　為提高各零部件之間的匹配精度，工廠采用了高精度模具,，使成形零件的尺寸波動控制在±0.2mm以內(nèi),，保證整車精準匹配。針對車身側(cè)圍,、門內(nèi)板和底板等部位,，它采用了整體沖壓成形的工藝，這樣可以避免二次焊接,，在有效加固車身強度的同時,，大大提升外觀的一致性和美觀性。

　　所有合格的沖壓件都會被移至零件存儲倉庫,，由于倉庫對溫度和濕度都有嚴格的要求,，所以配備了除濕設備,，避免沖壓件受潮。據(jù)介紹,，倉庫的零件儲備量是3天生產(chǎn)量+1.5天備量,，并且遵循“先進先出”原則，保證最先沖壓出來放進倉庫的零件被優(yōu)先用于接下來的車輛生產(chǎn),。

　　看完沖壓車間,，我們來到焊裝車間，在這里白車身的每部分將通過焊接等方式焊裝在一起,。寧波工廠焊裝車間占地面積和長沙工廠一樣,，達到10萬平方米。車間共有536臺機器人,，自動化率達到86%,，是目前所有上汽大眾工廠中自動化程度最高的工廠之一。

　　即使與其他的合資廠商的工廠相比,，寧波工廠的自動化程度也算是主流之上,。需要說明的是，上述數(shù)據(jù)僅供參考,，隨著各大工廠的調(diào)整和進步,，自動化程度相信也在不斷提升之中。目前,，寧波工廠最多可以實現(xiàn)4款車型共線生產(chǎn),，平均每51秒就有一臺車身下線，所以它也被稱為“分鐘工廠”,。

　　與此同時,，激光焊接同樣大大提高了車輛結合的精度，可有效改善震動及噪聲,，并確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度,。總的來說,，激光焊接及高強度鋼材的大量采用使明銳家族車型的車身結合精度和車身剛度顯著提高,，令車輛在激烈駕駛或者非鋪裝路面行駛時不易變形。

　　它的機械手具備ISRA視覺定位系統(tǒng)（也稱機器人之眼）,，可對車輛側(cè)圍內(nèi)和外板的下料工位進行實時的視覺定位：通過攝像頭對定位孔拍照,，計算出零件在空間的實際位置，并指示機器人按照零件的實際位置取件,，將零件的裝配精度控制在±0.05mm以內(nèi),，有效確保車身焊接的精度。定位系統(tǒng)還具有完善的報警,、診斷,、監(jiān)控,、數(shù)據(jù)收集、用戶報告等功能,，便于實時監(jiān)控裝配數(shù)據(jù)和維修維護,。

　　明銳旅行車的關鍵部位諸如：A柱、B柱,、前排腳部空間橫梁、中央通道,、后部縱梁和橫梁等部位均采用熱成型鋼材,。熱成型工藝主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強度材料，它將鋼板經(jīng)過950°C的高溫加熱后一次成形,，又迅速冷卻,，從而全面提升鋼板強度。熱成型鋼板的抗拉強度較普通鋼板強化了近3-5倍,，屈服強度超過1200兆帕,，每平方厘米能承受10噸以上的壓力。這是什么概念,？這相當于一枚硬幣上可以承受兩頭成年大象的重量,。

　　激光在線測量通過17臺測量機器人對車身802個點進行實時監(jiān)控，該技術可實現(xiàn)對白車身重要尺寸的100%監(jiān)控,，及時發(fā)現(xiàn)每個尺寸缺陷并利用系統(tǒng)提供的相關工具快速診斷,，向監(jiān)控人員進行報警，及時消除潛在的質(zhì)量風險,。