2.焊裝車間
◆ 關于焊裝車間的數字羅列:
整個焊裝車間的自動化率為50%,,裝配效率最高能達到28萬輛/年,;
車架主結構全部采用機器人自動焊接,,主線焊接自動化率達到100%,;
主拼工位柔性大,,可以滿足8種不同的底盤的車型增焊(在車身主要位置拼焊之后的焊接),最長可滿足5m長的底盤焊接,。
焊裝車間主要是由6條焊裝線組成,,分為:前底板,、后底板、發(fā)動機倉,、側圍/頂蓋的分總成線,,以及主拼線構成。
『各種分焊線』
『主線的焊裝自動化率非常高,,幾乎全部由機器完成』
◆ 焊裝流程:白車身的各分總成焊接完成后,,經過轉運或通過機器人抓料手抓到主線上去,焊接機器人在主線上進行拼焊,。拼焊之后,,到主拼工位上進行增焊,所有焊接完成后,,通過空中運輸到白車線,,在白車線上進行車門、蓋的安裝和調整,,經過調整合格之后,,再檢查鈑金平整度,最后通過空中懸鏈送到涂裝車間去,。
◆ 最大的特點:柔性化程度大,;高精度的數控定位,保證質量
最令焊裝車間的員工自豪的就是他們的柔性化生產系統(tǒng)了,。據工程師介紹,,焊裝的主線也是由日本引入。
在主線上能夠滿足8種車型共線生產,,產品的信息提前會將識別程序編好,,然后通過數控的夾具定位、專門的傳輸機構傳輸,,使得主拼工位能夠在1分鐘之內完成任意兩種車型的切換和焊接,。我們能夠看到,夾具在將第一個車身運送到主拼線上之后退回到原始位置,,重新調整自己的位置,,從而將第二個車身很好的完成定位。由于采用機器來定位,,定位精度更高,,從而也在一定程度上保證了質量。
◆ 自動化程度不算太高
除了主線以外,,焊裝車間還有7條左右側圍(也就是車身的左右側)分裝線,,主要完成7個車型的左右側圍的焊裝,示意圖上的J68CC代表的是全新一代馬自達3,而4D,、5D應該是代表了四門版(三廂)和5門版(兩廂)車型,。
雖然主裝線基本由機器來完成,但是這些分裝線幾乎全部由工人來完成,,從這點上來看,,焊裝車間的自動化率并不算很高。
◆ 保證質量的第二關——焊裝的檢測
由于時間關系,,編輯此次并沒有來得及參觀最后的檢測部分,。據介紹,整車焊接完成后的數據監(jiān)控通過三坐標測量儀來測量和監(jiān)控,,采用的是德國卡爾蔡司Zesis三坐標檢測儀,,它可以保證零件的精度和尺寸的精度。
好評理由:
差評理由: